如今汽車電動化飛速發展，電池、電機、逆變器已成為不可或缺的核心部件。這些設備工作時會承受大電流，即便微小的連接不良也會導致發熱，嚴重影響產品性能與安全性。其中，電池發熱問題尤為突出。在PHEV和BEV的超快速充電過程中，大電流可能因焊接不良導致異常發熱，這不僅會縮短電池壽命，甚至可能引發火災，因此制造工序中的焊接質量檢測至關重要。

大型儲能系統(ESS)也存在同樣的問題。隨著可再生能源的普及，ESS的需求持續增長，這類設備的連接質量與系統的效率及安全性直接掛鉤，因此必須具備可長期使用的高耐久性。

針對這些課題，HIOKI日置的電阻計RM3546憑借 “1 nΩ分辨率” 與 “強大的溫度補償功能(A-TC功能)”，實現了高精度電阻值測量。不僅能檢測電動汽車電池的匯流排焊接及電芯內部連接質量，還可應用于電機、逆變器制造時的連接質量檢測，有助于提升產品安全性、改善能源效率。

焊接電阻測量的溫度影響

測量焊接電阻時，剛焊接完的被測物處于高溫狀態。

由于溫度上升會加劇金屬原子的熱振動，阻礙自由電子移動，因此金屬的電阻值會隨溫度升高而增大。受電阻值溫度依賴性影響，在焊接后等不同溫度狀態下測量將無法獲得準確結果。

前代產品RM3545搭載了“溫度補償(TC，Temperature Correction)功能”，通過連接溫度傳感器獲取溫度信息，將電阻值補償為標準溫度下的值。

但該方法存在以下兩個缺點，不適用于焊接后處于高溫狀態的被測物：

難以實現高速且精準的溫度測量

焊接后溫度變化極大，會引發熱電動勢，加大誤差

為解決這些課題，RM3546新增了 “高級溫度補償(A-TC，Advanced Temperature Correction)功能”，可克服傳統方法的缺點，實現更精準的測量。

A-TC功能

A-TC功能是一種無需連接外部溫度傳感器的新型TC功能。

通過電阻測量實現溫度傳感*1，并以獨特算法補償*2隨時間變化的熱電動勢，無論被測物處于何種溫度狀態，都能快速將電阻值換算為標準溫度下的數值。

下文將基于實際實驗數據，詳細說明測量步驟。

*1：與RM系列搭載的ΔT功能原理相同，是一種基于 “某一溫度下的電阻值” 和 “溫度系數” 信息，將被測物電阻值換算為目標溫度下數值的功能。

*2：RM3546搭載的A-OVC(Advanced-Offset Voltage Compensation)功能，相比前代RM系列的OVC功能，優化了對熱電動勢變化的跟蹤能力。

裝置構成示例

使用 A-TC功能時，除焊接測量部位外，還需測量DUT未焊接區域的電阻值以獲取溫度信息。因此需按圖1所示，對兩個位置進行測量。由于兩處電阻測量均要求高精度，需分別采用4端子連接方式布線；具體可按圖2所示，從RM3546背面的多路轉換器單元Z3003 進行接線。

對金屬焊位進行電阻測量時，測量值大多會達到μΩ級別。

在測量μΩ級別的超低電阻時，除溫度變化影響外，探頭接觸位置的偏差也會對測量精度造成極大影響。因此，需自行制作與被測物形狀相匹配的治具。